​塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称，通过模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件，是生产塑胶制品的关键工具。以下详细介绍塑胶模具制造工艺流程：
设计：根据产品的形状、尺寸、精度要求等，利用 CAD/CAM/CAE 等软件进行模具的三维建模和结构设计，分析模具的可行性和优化方案。
选材：根据模具的使用要求和性能特点，选择合适的模具钢材，如 P20、718、S136 等，还需考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
加工：包括切削加工、电火花加工、线切割加工等。切削加工用于模具的外形和型腔的粗加工；电火花加工可加工出复杂的形状和高精度的型腔；线切割加工则用于切割出精密的零件和模具的型芯、镶件等。
热处理：对加工后的模具零件进行淬火、回火等热处理工艺，提高模具的硬度、强度和耐磨性，改善模具的综合性能。
表面处理：为了提高模具的表面质量和脱模性能，常进行氮化、镀硬铬、PVD 等表面处理工艺，使模具表面更加光滑，减少塑料与模具的粘附，提高模具的使用寿命。
装配：将加工好的各个模具零件按照设计要求进行装配，确保模具的各个部件之间的配合精度和运动精度，安装冷却系统、顶出系统等，并进行调试和试模，检查模具的工作状态和制品的成型质量。