钨钢合金模具凭借其优异的力学性能，成为高端制造领域不可或缺的关键装备。

选择时需综合考虑加工材料、工艺要求及成本，同时注重制造工艺和后期维护，以较大化发挥其长寿命、高精度的优势。

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钨钢模具的性能高度依赖制造工艺，核心流程包括：
粉末制备：
超细 WC 粉末（粒径 1-3μm）与钴粉按比例混合，采用喷雾干燥法制成均匀混合料。
压制成型：
冷压成型：在 200-600 MPa 压力下将混合料压制成模具毛坯（如模芯、模套）。
等静压成型：用于复杂形状模具，通过各向均匀受压减少内部缺陷。
烧结工艺：
在真空或氢气气氛中，于 1300-1500℃高温下烧结，钴熔融后粘结 WC 颗粒，形成致密结构。
低压烧结：额外施加 5-10 MPa 压力，减少孔隙率，提升密度（≥14.5g/cm³）。
精密加工：
磨削：使用金刚石砂轮进行平面磨、内外圆磨（精度达 ±0.002mm）。
电火花加工（EDM）：用于复杂型腔模具，如注塑模的花纹雕刻。
抛光：化学抛光或超声波抛光，使表面粗糙度 Ra≤0.2μm。
表面处理：
涂层技术：镀 TiN、TiCN、DLC（类金刚石）等涂层，厚度 2-5μm，表面硬度提升至 3000-5000 HV，降低摩擦系数。
离子氮化：在模具表面形成氮化层，提高耐腐蚀和抗粘着性能。