五轴加工是指在一台机床上至少有五个坐标轴（三个直线坐标轴和两个旋转坐标轴）通过控制系统精确地控制刀具与工件之间的相对运动，实现对复杂形状零件的加工。
其原理是将传统的三轴加工（X、Y、Z 轴）与两个旋转轴（通常为 A 轴和 B 轴或 A 轴和 C 轴）相结合，使刀具能够在空间中以各种角度和姿态接近工件，从而加工出具有复杂曲面和轮廓的零件。
那么，五轴加工的加工精度会受到哪些因素的影响呢？
机床自身因素
机械结构精度：机床的床身、立柱、工作台等基础部件的制造精度和刚性直接影响加工精度。高精度的加工要求机床各部件具有较小的几何误差，如工作台的平面度、导轨的直线度和平行度等，若这些精度指标不达标，会导致刀具与工件之间的相对位置出现偏差。
轴运动精度：五轴机床的各坐标轴的运动精度，包括定位精度和重复定位精度，对加工精度至关重要。滚珠丝杠、导轨等传动部件的精度以及伺服电机的控制精度会影响轴的运动精度。例如，滚珠丝杠的螺距误差、导轨的磨损等都可能导致轴运动时产生偏差，进而影响加工零件的尺寸精度和形状精度。
回转轴精度：五轴加工中的两个旋转轴（A 轴和 B 轴或 A 轴和 C 轴）的精度对加工复杂曲面的精度影响很大。旋转轴的分度精度、旋转轴线与其他坐标轴的垂直度和平行度等指标直接关系到刀具在空间中的姿态精度，若回转轴精度不足，会使加工出的曲面产生扭曲、变形等误差。
刀具与夹具因素
刀具质量与磨损：刀具的制造精度、刚性和耐磨性会影响加工精度。质量差的刀具可能存在刀体偏心、刀刃不锋利等问题，导致加工时产生振动和切削力不稳定，影响加工表面质量和尺寸精度。此外，刀具在加工过程中的磨损会改变刀具的切削参数，进而影响加工精度，因此需要合理选择刀具材料和刀具几何参数，并及时进行刀具磨损的监测和补偿。
夹具精度：夹具的作用是准确地定位和夹紧工件，确保工件在加工过程中相对于刀具和机床坐标系的位置固定不变。夹具的制造精度、定位精度和夹紧力的均匀性等都会影响加工精度。如果夹具的定位面不平整、定位精度差，或者夹紧力过大导致工件变形，都会使加工出的零件产生位置误差和形状误差。
加工工艺因素
切削参数选择：切削速度、进给量和切削深度等切削参数对加工精度有重要影响。选择不当的切削参数可能导致切削力过大，引起工件变形、振动，降低加工精度和表面质量。例如，过高的切削速度可能使刀具磨损加剧，产生积屑瘤，影响加工表面粗糙度；过大的进给量可能导致切削力突变，使工件产生位移或变形。
刀具路径规划：刀具路径的规划直接影响加工精度和效率。合理的刀具路径应避免刀具与工件、夹具之间的干涉，同时要保证刀具在切削过程中的平稳性和连续性。如果刀具路径规划不合理，如在拐角处刀具运动速度变化过大、刀具切入切出方式不当等，都可能导致加工表面出现刀痕、划伤等缺陷，影响加工精度和表面质量。
工件材料因素
材料特性：不同的工件材料具有不同的物理和力学性能，如硬度、韧性、热膨胀系数等，这些特性会影响加工精度。例如，硬度较高的材料加工难度大，刀具磨损快，容易导致加工尺寸偏差；韧性好的材料在切削过程中容易产生变形和撕裂，影响加工表面质量；热膨胀系数大的材料在加工过程中受热易变形，需要采取相应的冷却措施和加工工艺来控制精度。
材料均匀性：工件材料的内部组织均匀性也会影响加工精度。如果材料内部存在杂质、气孔、偏析等缺陷，或者材料的硬度不均匀，会导致切削力不稳定，使加工表面出现粗糙度不一致、尺寸偏差等问题。
环境因素
温度变化：加工环境温度的变化会引起机床、刀具和工件的热变形。机床受热后，各部件的尺寸和形状会发生变化，影响刀具与工件之间的相对位置精度；刀具受热会产生热伸长，导致加工尺寸出现偏差；工件受热变形则会影响其加工精度和形状精度。因此，高精度的五轴加工通常需要在恒温环境下进行，以减少温度变化对加工精度的影响。
振动与冲击：加工环境中的振动和冲击会影响机床的稳定性和加工精度。外部的振动源，如附近的大型设备运行、车辆行驶等，可能通过地基传递到机床上，引起机床的振动；机床自身的振动，如主轴的不平衡、电机的振动等，也会影响加工精度。此外，加工过程中的冲击，如刀具切入工件时的冲击力、切削过程中的断续切削等，也会对加工精度产生不利影响。
