近年来，随着我国产业的快速发展，塑胶模具产业得到了极大的推动。目前国内塑胶模具厂商由于技术改造投入大、起点高，正在向规模化、高水平发展，而民营塑胶模具厂商则异军突起，发展迅猛。

塑胶模具的生产厂家是典型的一体式生产厂家，每台塑胶模具都需要创意设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配、试冲，增加了厂家生产管理的复杂性和难度。

如何提高生产效率，缩短开发周期，提高塑胶模具的技术水平，降低生产成本，一直是塑胶模具制造商面临的难题。

一、实施并行工程的全过程
在整个过程中实施并行工程是缩短塑胶模具开发周期最有效的方法之一。所谓并行工程，就是塑胶模具开发过程中的所有流程和环节都要同步、并行、交叉，尽量避免串行。

二。标准化设计和制造
塑胶模具设计标准化首先要建立塑胶模具设计标准数据库，包括单个零件的标准件、具有装配结构的标准件、模架结构数据库和典型塑胶模具结构数据库，供技术人员在设计塑胶模具时复制使用，提高设计效率和塑胶模具标准件利用率，使得塑胶模具标准化程度达70％以上。。

第三，精细化加工一次到位。
精加工的目的是大大减少钳工的培训，实现一次作业，减少重复加工、后续补偿、手工修边、模具质量对钳工技能的依赖。如果上、下模刃口之间的间隙直接就地加工，就不需要钳工开间隙；凸模/凹模可直接安装，无需调试:拉延模表面高光柔度无切割痕迹，减少了搭接；内盖零件的拉伸模不需要去除切痕和打磨；凹形圆角过度切割，没有清理根部。所谓“直接装配法”是现代塑胶模具生产的管理方向，即通过精细加工和高级标准件的使用，然后使零件的加工基准和装配基准一致，从而实现钳工的制造。